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Blick hinters Blech: „Quality Talk“ Korrosionsschutz bei Volkswagen

Die Markteinführung des ID.3 im Sommer 2020 nahm Volkswagen Anfang des Jahres zum Anlass, einen Blick hinter das „Blech“ der hauseigenen Neuwagen zu gewähren.

Von Alexander Voigt

Noch in den 1960er und frühen 70er Jahren war Rost der stetige Begleiter eines jeden Autofahrers. Die Karosserien wurden seinerzeit als nacktes Blech in den Lackierraum gefahren und dort lediglich außen grundiert und mit Lack besprüht. Wasser, Sauerstoff und Streusalz machten den Autos – auch denen aus Wolfsburg – stark zu schaffen. Denn wo Korrosion einmal beginnt, kann sie höchstens noch verlangsamt werden.

Qualität und Korrosionsschutz bei Volkswagen
Qualität und Korrosionsschutz bei Volkswagen

Bereits 1978 nahm Volkswagen die erste Wachsflutanlage in Betrieb, um Hohlräume und Falze im unteren Bereich der Karosserie gegen die Einflüsse der Natur zu sichern. Die robotergesteuerten Anlagen sind heute noch durch ein Patent geschützt. In Wolfsburg durchläuft jede lackierte Karosserie diesen Produktionsabschnitt. In der „Fertigung 1“ jeder Golf; in der „Fertigung 2“ jeder Volkswagen Tiguan und Touran sowie jeder Seat Tarraco.

Unterbodenkonzept Golf 8
Unterbodenkonzept Golf 8

Zunächst wird die Karosserie auf circa 70 Grad vorgewärmt. Dann setzen von unten kommend an insgesamt 59 Punkten Wachsflutdüsen sowie -stopfen an und 56 Pumpen pressen rund 400 Liter 117 Grad heißen Konservierungswachs in den Stahlkörper. Das Heißwachs verklebt, dort wo es gezielt eingebracht wurde, während seiner Abkühlung mit den jeweiligen, innenliegenden Oberflächen. Durch den gleichmäßigen Auftrag während der Flutung verbleiben – nach einem Neigen der Karosserie – lediglich 1,3 Liter Wachs im Fahrzeug. Nach dem Fluten mit Heißwachs geht es weiter zur Kaltwachsanlage. Hier spritzen zwei Roboterarme Kaltwachs in die Anbauteile, um Spalten zu schließen und den Schutz vor Feuchtigkeit zu erhöhen.

Blick in die Kaltwachsanlage
Blick in die Kaltwachsanlage

Ein Jahr nach der Einführung der Wachsflutung begann Volkswagen mit dynamischen Korrosionstests. 1991 wurden Lacke auf Wasserbasis eingeführt und 1997 schließlich die Vollverzinkung der Karosserie. Um die Jahrtausendwende herum folgten eine lückenlose Kontrolle des Korrosionsschutzes während der laufenden Serienproduktion. Und in der Entwicklung neuer Fahrzeuge ließ es die Computertechnik nun zu, Steinschlagsimulationen mittels der Software „Pebbles“ durchzuführen. Ab 2003 werden großflächige Unterbodenverkleidungen verbaut. Und seit 2020 schließlich gewährleisten speziell für den Korrosionsschutz verantwortliche Mitarbeiter in den 32 Volkswagen Werken in 14 Ländern auf fünf Kontinenten die „12-Jahre-Garantie gegen Durchrostung“ und die „Drei-Jahre-Lack-Garantie“ eines jeden Volkswagen. Dabei ist es sicherlich kein Zufall, dass zwölf Jahre der durchschnittlichen Lebensdauer eines Fahrzeugs entsprechen: Aber der Fortschritt wird deutlich, wenn man sich vom Golf 7 oder 8 an die Korrosionsrisiken des Golf 1, 2 oder 3 erinnert; vom Käfer ganz zu schweigen.

Wachsflutungsanlage im VW-Werk Wolfsburg
Wachsflutungsanlage im VW-Werk Wolfsburg

Es sind nun vor allem die kommenden, rein batterieelektrisch angetriebenen Modelle, die auf dem Modularen E-Antriebs-Baukasten (MEB) basieren, die neue Herausforderungen an den Korrosionsschutz stellen: Um das hohe Gewicht des Batteriesystems teilweise zu kompensieren und einen starken seitlichen Aufprallschutz zu schaffen, hat Volkswagen die Seitenschweller als so genannte Hybridschweller konstruiert. In beiden Schwellern bildet ein Hohlkammerprofil aus leichtem Aluminium den inneren Bereich. Es wird von jeweils einer Lage warmumgeformten und verzinkten Stählen eingeschlossen. Aber selbst beim ID.3; ohne Wachs geht es nicht: Auch hier erfolgt auf den Innenseiten der Stahlbleche eine Hohlraumkonservierung mit Wachs.

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